電線電纜常見的問題及對應(yīng)的處理方法

一． 押出機(jī)生產(chǎn)電子線

1. 表面粗糙

A． 溫度太低：溫度作適當(dāng)上調(diào)

B． PVC烘烤不足：依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)烘烤膠料（時間/溫度）

C． 機(jī)頭壓力太?。焊鼡Q廊段較長的外模，增加網(wǎng)膜枚數(shù)

2． 死膠焦料：

A． PVC在機(jī)頭中停留時間較長：押出時將停留時間較長的料排盡

B． 押出溫度太高，高溫度押出時停機(jī)時及時降溫

3． 發(fā)麻：

A． 溫度太高：對機(jī)頭/眼模溫度作適當(dāng)調(diào)整，增大外眼孔徑（呈現(xiàn)亮面發(fā)麻）

B． 外模太大：更換孔徑略小的外模，提升押出溫度（呈霧面發(fā)麻）

C PVC潮濕,開機(jī)前及時干燥PVC

4． 押出表面有氣泡：

A． 押出溫度太高：降低押出溫度

B． PVC烘烤不足：增加烘烤時間

5． 表面凹凸不平：

A． 導(dǎo)體表面有臟污：過少量的油，并作適當(dāng)?shù)念A(yù)熱

B． 押出溫度太高呈氣泡狀：降低押出溫度，減水槽與機(jī)頭的距離

6． PVC收縮/熔損：

A． 導(dǎo)體未預(yù)熱：預(yù)熱器溫度作適當(dāng)調(diào)整（銅線不氧化，但要燙手）

B． 機(jī)頭壓力小/溫度太低：使用加壓外模，機(jī)頭眼模溫度略作升高

C． 水槽未過熱水，儲線架張力偏大：押出時過熱水，儲線架張力盡量減小

7． 絕緣高溫易碎化：

A． PVC烘烤不足：換規(guī)格及時烘烤PVC

B． 押出時急速冷卻：水槽過熱水

8． 偏芯：

A． 模具孔徑太大：更換模具（內(nèi)模偏小/外模偏大）

B． 模具未裝正：重新將模具裝正

C． 內(nèi)外模距離不當(dāng)：以先近后遠(yuǎn)的原則調(diào)整內(nèi)外模的距離

9． 其它

A． 跳股引起的外觀不良：內(nèi)外模更換為孔徑稍大的

B． PVC混煉不足引起外眼有積渣：升高押出溫度，減小外模孔徑和內(nèi)外眼的距離

C． 刮傷：外模引起的刮傷，更換外眼.內(nèi)外眼模中間堵銅絲：折模清理內(nèi)外模水槽導(dǎo) 輪儲線架刮傷：將線材放致導(dǎo)輪，儲線架合適的位置，有破損時及時更換。

二． 押出機(jī)生產(chǎn)外被線

1． 外觀顯示成品紋路

纏繞紋：A壓大太大（內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)）：生產(chǎn)中內(nèi)外模距離2M/M左右。外模太?。荷a(chǎn)中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模

編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良,生產(chǎn)中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實際生產(chǎn)中更換為準(zhǔn)).B內(nèi)外模距太遠(yuǎn):生產(chǎn)中因內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)造成壓力偏大從而導(dǎo)致顯編織紋/生產(chǎn)中盡量押空一點.

編織線一般要求好脫皮,故無特殊要求時一般采用半空管押出.針對需要充實型押出的編織線機(jī)頭壓力太大和太小時都會造成押出外觀不良.生產(chǎn)中針對實際情況對內(nèi)外模距離及外模孔徑進(jìn)行調(diào)整,來解決外觀問題.

2． 過粉線,鋁箔線的外觀不良

滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線材上,生產(chǎn)中半成品一定要從毛刷中間穿過,避免因過粉太多導(dǎo)致外觀不良,外模太小和內(nèi)外模太近都會導(dǎo)致押出外觀不良,生產(chǎn)時要特別注意.

鋁箔線的外觀調(diào)試同編織線.

3． 外被脫皮不良以及芯線粘連

(1) 生產(chǎn)中押出機(jī)頭壓力太大時會造成脫皮不良,押出時盡量通過增大外?？讖降姆椒ū苊鈮毫^大.其次水槽距離機(jī)頭應(yīng)越近越好.水量應(yīng)最大為宜,做到急速冷卻.

(2) 隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線上造成脫皮不良,生產(chǎn)中要注意內(nèi)模的選擇不可太小(用半成品穿過眼模能輕松滑動為宜)

(3) 過粉太少造成脫皮不良,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過粉太少都會造成脫皮困難,生產(chǎn)前及時將滑石粉烘烤干燥.押出中及時添加滑石粉,加速時對模具的距離進(jìn)行調(diào)整(減小)

(4) 芯線粘連:芯線粘連一般是因為膠皮熔點太低押外被時高溫熔融粘在一起,生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷卻,必要時絞合時離型劑或過粉.押外被時也可采用先過離型劑再過粉.

(5) 部份客戶要求線材剝高力,在實際操作中根據(jù)客戶要求對押出機(jī)押出條件進(jìn)行調(diào)整即可.

4． 表面外觀異常

(2) 條紋:

A. 亮條紋,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋,降一/二段溫度

B. 霧條紋,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋,降第三/四段溫度

(3) 邊亮邊霧:機(jī)頭/眼模溫度偏高以及機(jī)頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類現(xiàn)象發(fā)生時及時降低機(jī)頭,眼模溫度,更換濾網(wǎng)(片數(shù)減少)外模選用稍小的無廊段外模可改善.

5． 偏芯

(1) 內(nèi)模太大:外被押出時為使外觀良好一般選用孔徑稍大的內(nèi)模,但內(nèi)模太大容易出現(xiàn)間斷性偏芯或高速押出時偏芯,生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模太大

(2) 調(diào)模螺絲未鎖緊,中心調(diào)整OK后及時將四顆調(diào)模螺絲銷緊后再正常開機(jī)

(3) 其它方面,機(jī)頭漏料,導(dǎo)管內(nèi)有雜物也會造成偏芯生產(chǎn)中根據(jù)實際情況進(jìn)行調(diào)整,針對偏芯,認(rèn)真落實自主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生.

三． 其它不良的控制

1． D大小不均:人為控制不當(dāng),注意加減速的異常,放線架張力收線張力,測量工具異常等.

2． 印字不良依印字不良情形及對策進(jìn)行調(diào)整

3． 刮傷:眼模刮傷及時更換眼模

因過線導(dǎo)輪和儲線架等刮傷及時調(diào)整可解決

外眼有積渣也會造成刮傷,從根本上應(yīng)更換材料,其次可以通過提升押出溫度,更換孔徑略小的外模(無廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問題.

塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭?？谟写罅繜熿F、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：

1）、溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度；

2）押出機(jī)螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機(jī)時間過長，使機(jī)筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；

5）押出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。

因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2，擠出物塑化不良

在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有：

1）溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位；

2）絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；

3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在質(zhì)量問題。

針對上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：

1）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；

4）自然環(huán)境濕度高；

5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。

4、擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：

擠出和牽引速度不穩(wěn)定；

1）纜芯外徑變化太大；

2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；

3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；

4）收放線的張力不穩(wěn)定；

5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；

6）模間距選擇不合適；

7）擠出機(jī)頭的溫度不均勻；

8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；

9）進(jìn)料口溫度過高使進(jìn)料困難影響料流；

針對上述原因，應(yīng)經(jīng)常測量護(hù)套外徑及時調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調(diào)整；溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致；

5，縱包帶粘結(jié)強(qiáng)度不合格，主要原因有：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充過多溢出；

3）生產(chǎn)線速度太快，使護(hù)套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）縱包帶復(fù)合膜熔點太高；

根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護(hù)套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過分降低機(jī)頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護(hù)套表面。

3）擠出機(jī)頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區(qū)有損傷；

5）護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷；

針對上述原因可以對缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。

實際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀察和總結(jié)，抓住問題的主要和實質(zhì)，就會迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。

押出常見問題點及對策

一、 焦燒

1、 機(jī)關(guān)不的出膠口煙霧大，有強(qiáng)烈的刺激氣味，有伴有噼啪聲，塑料表面出現(xiàn)顆粒狀燒焦物，合膠縫有連續(xù)氣孔。

2、 產(chǎn)生焦燒的原因

溫度控制超高造成塑料燒焦，螺桿長期使用而滑清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出，加溫埋單太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒，停車時間過長，沒有清洗機(jī)頭和螺桿，造成塑料分解焦燒，生產(chǎn)中多次換模或換料，排膠有凈后造成塑料分解焦燒，機(jī)頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解，控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后燒焦。

3、 消除焦燒的方法

經(jīng)常地檢查加溫系統(tǒng)是否正常，定期地清理螺桿或機(jī)頭，清洗時要徹底干凈，按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，發(fā)現(xiàn)加溫系統(tǒng)有及時找有關(guān)人員解決，換?；驌Q料要及時，干凈，防止雜色或存膠焦燒，調(diào)整好模具后要把模具蓋壓緊，防止進(jìn)膠，發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清洗機(jī)頭和螺桿。

二、 塑化不良

1、 塑化不良的現(xiàn)象

塑料層表面有蛤蟆皮現(xiàn)象，塑料表面發(fā)烏，關(guān)有微小裂絞或沒有塑化好的小顆粒。塑料的合膠縫合提不好，有一條明顯的痕跡。

2、 塑料不良產(chǎn)生的原因

溫度控制提過低或控制得不合適，塑料中有難塑化的樹脂顆粒，操作方法當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達(dá)到塑化，造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。

3、 消除塑化不良的方法

按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當(dāng)?shù)匕褱卣{(diào)高，適當(dāng)?shù)乜刂坡輻U和牽引速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果，利用螺桿冷卻水，加強(qiáng)塑料的塑化和致密性，選配模具時，模套適當(dāng)配小些，加強(qiáng)出膠口的壓力。

三、 表面質(zhì)量

1、 塑料層表面質(zhì)量缺陷及產(chǎn)生的原因

1.1 塑料材質(zhì)不良，有較難塑化的樹脂在沒有完全塑化時被擠出，造成塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。

1.2 加料時混入雜物，造成塑料層表面有雜質(zhì)疙瘩。

1.3 模套承線徑表面不光滑或有缺口，或因溫度控制過高，有塑料中分解物堆積在?？谔帲斐伤芰媳砻嬗泻圹E。

1.4 線芯或纜芯太重，放線張緊力小，且冷卻不好時，易造成塑料層起皺。

2、 消除方法

塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)提高溫度，出現(xiàn)樹脂疙瘩或塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度，要配合適的模具并檢查承線徑表面是否光滑，適當(dāng)降低?？跍囟龋a(chǎn)生堆積分解物后立即清除，加料時嚴(yán)防混入雜物，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)擠出要立即清理機(jī)頭，把螺桿內(nèi)存膠跑凈，加強(qiáng)線芯或纜芯放線張緊加，并適當(dāng)降低牽引速度保證塑料層的完全冷卻。

四、 塑料層的尺寸超差

1、 產(chǎn)生超差的現(xiàn)象

因螺桿或牽引現(xiàn)溫度發(fā)生突破，影響擠包層外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差，半成品的質(zhì)量問題生產(chǎn)凹凸不均現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷，溫度控制超高時造成擠出量減少，使電纜外徑空發(fā)變細(xì)，塑料層變薄，塑料層偏心，造成薄層處負(fù)差。

2、 產(chǎn)生超差的原因

線芯或纜芯不圓，且有蛇開，使外徑變化太大，半成品有質(zhì)量問題，如鋼帶接頭不好，鋼帶繞包松，鋼帶卷邊，成纜繞包帶松，成纜節(jié)距不適當(dāng)，鋼絲突起或“騎馬”，模芯配模過大或模芯口損傷，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏心，調(diào)整模具時，調(diào)模螺桿沒有擰緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)而使塑料層偏心，電流表或電壓表在左右擺動，造成螺桿和牽引不穩(wěn)而產(chǎn)生超。擠塑料過程中，溫升過高或加料口，過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠時少而出現(xiàn)負(fù)差。

3、 消除超差的方法

經(jīng)常測量擠包外徑和檢查塑料層的厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，就立即調(diào)整，選配模具要合適，并檢查模芯質(zhì)量，調(diào)好模具后要擰緊模螺釘，把壓蓋壓緊，隨時觀察掌握螺桿和牽引的電流表和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，及時找有關(guān)人員處理檢修，溫度控制要嚴(yán)格按工藝規(guī)定要求，注意不要把條料或其物料加入料斗內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即消除。

五、 產(chǎn)品外徑粗細(xì)不均和竹節(jié)形

1、 產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象

由于螺桿或牽引的不穩(wěn)，造成產(chǎn)品外徑粗細(xì)不均，由于牽引突然不穩(wěn)，形

成塑料層擠包呈竹節(jié)形。模具選配較小，線芯或纜芯外徑變化大，造成擠包的塑料層厚度不均。

2、 產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的原因

收放線或牽引的速度不均，半成品外徑變化較大，模具選配不合適，主電機(jī)轉(zhuǎn)速不勻，皮帶過松或打滑，致使螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)。

3、 消除粗細(xì)不均和竹節(jié)形的方法

經(jīng)常檢查螺桿，牽引，收放線的速度是否均勻平穩(wěn)，選配模具要合適，防止倒膠現(xiàn)象，經(jīng)常測量線芯和纜芯外徑，遇變化較大的情況時，及時調(diào)整螺桿和牽引速度，開車前檢查機(jī)械和電器的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題立即找鉗工和電工維修。

六、 氣孔和氣泡

塑料層斷面有目力可見的氣孔和氣泡。

1、 產(chǎn)生的原因局部控制溫度超高，塑料受潮或有水份，停機(jī)后塑料中有多余氣體沒有排除，自然環(huán)境受潮

2、 消除的方法各段溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即調(diào)整，防止局部溫度超高，加料時要嚴(yán)格檢查塑料質(zhì)量，特是陰雨季節(jié)，發(fā)現(xiàn)潮溫有水時，應(yīng)立即停止使用，然后把潮料跑交凈，在加料處增設(shè)預(yù)熱裝置，以驅(qū)除塑料的潮氣和水份，或?qū)λ芰线M(jìn)行烘干使用。

七、 其它缺陷

1、 膠節(jié)或斷膠產(chǎn)生的原因有

1.1 導(dǎo)電線芯有水或有油

1.2 線芯或纜芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料層局部冷卻，造成塑料拉伸時脫節(jié)或斷膠

1.3 半成品質(zhì)量較差，如鋼帶和繞包帶松套，接頭不牢或過大

1.4 出現(xiàn)加料不及時

消除的方法

模具選配適當(dāng)放大些，特別是選配護(hù)套的模具，適當(dāng)縮小模苡的長度和厚度，降低牽引速度，并適當(dāng)提高機(jī)頭的控制溫度，擠包前嚴(yán)格檢查線芯和纜芯的質(zhì)量，對質(zhì)量不合格的，待處理好再上機(jī)，對生產(chǎn)過程中發(fā)生的半成品質(zhì)量問題，應(yīng)盡量及時處理外，否則應(yīng)做分頭，線芯或纜芯要預(yù)熱擠塑。

2、 坑和眼

產(chǎn)生的原因有

1.1 緊壓導(dǎo)電線芯絞合不緊密，有空隙

1.2 線芯打彎或鋼帶重合

1.3 溫度控制降低

消除方法有

1.1 絞合線芯的緊壓要符合工藝規(guī)定，半成品嚴(yán)格檢查是否符合質(zhì)量要求，適當(dāng)調(diào)高擠出溫度。

3、 合膠縫合不好g

產(chǎn)生的原因有：

1.1 控制溫度較低，塑化不良

1.2 模具長期使用，造成嚴(yán)重磨損

1.3 機(jī)頭溫度控制不好，造成低溫，使塑料層合膠不好

1.4 機(jī)身溫度控制太高，料的粘度小

1.5 擠出壓力中足，機(jī)頭內(nèi)塑膠不密實

消除的方法有：

嚴(yán)格按工藝規(guī)定控制溫度保證塑料的塑化良好，經(jīng)常調(diào)換模具，適當(dāng)提高機(jī)頭的控制溫度，并在機(jī)頭外側(cè)采用保溫裝置進(jìn)行保溫，適當(dāng)降低螺桿和牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達(dá)到塑料合縫的目的，增加過網(wǎng)，以增加壓力，提高塑料的塑化程度，加長模具的承線徑，增加擠出壓力。